導入：
ステンレス鋼の溶接には多くの利点があり、多くの用途に最適です。最も重要な利点の 1 つは、耐久性と耐腐食性です。ステンレス鋼の溶接は、さまざまな方法で行うことができます。それぞれに利点と考慮事項があります。ステンレス鋼の製造と加工では、レーザー溶接が不可欠になっています。ステンレス鋼を溶接する方法は? この記事では、ステンレス鋼の溶接について詳しく説明します。
ステンレス鋼を溶接するにはどうすればいいですか?
1. アルゴンアーク溶接
アルゴンアーク溶接でステンレス鋼を溶接すると、良好な保護が得られます。合金元素は燃えにくく、遷移係数は高いです。溶接部はよく形成され、スラグシェルがなく、表面が滑らかです。溶接継手は耐熱性が高く、機械的性質が良好です。手動タングステンアーク溶接は、アルゴンアーク溶接で広く使用されています。0.5〜3mmのステンレス鋼板を溶接するために使用されます。溶接ワイヤの組成は、一般に溶接部と同じです。保護ガスは通常、工業用純アルゴンです。
溶接中の速度はできるだけ速くし、横揺れを避けるようにしてください。溶融アーク溶接は、厚さが 3mm を超えるステンレス鋼に使用できます。アルゴンアーク溶接は生産性が高く、溶接部の熱影響部が小さく、溶接部の変形が小さいという特徴があります。耐食性も良好で、自動化操作も簡単です。
2. ガス溶接
ガス溶接は便利で柔軟性があり、さまざまな空間位置の継ぎ目を溶接できます。ガス溶接は、薄板構造や薄肉パイプなどのステンレス鋼部品に使用されることがあります。これには耐腐食性の要件はありません。過熱を防ぐために、溶接チップは通常、同じ厚さの低炭素鋼を溶接する場合よりも小さくなります。ガス溶接炎は中性炎を使用する必要があります。溶接ワイヤは、溶接物の構成と性能に応じて選択する必要があります。
溶接時のトーチの先端と溶接部の間の角度は40～50度です。炎の中心と溶融池の間の距離は2mm以上である必要があります。溶接ワイヤの端は溶融池に接触し、炎とともに溶接部に沿って移動します。溶接トーチは横方向に振れず、高速で、中断を避けるようにしてください。
3. 手溶接
手動溶接は、広く普及している使いやすい溶接方法です。アークの長さは人間が調整します。溶接棒とワークピースの間の隙間の大きさによって決まります。この簡単な溶接方法は、ほぼすべての材料の溶接に使用できます。屋外での使用にも簡単に適応でき、水中で使用しても問題ありません。
4. MIG/MAG溶接
これは自動ガスシールドアーク溶接法です。アークは、シールドガスシールドの下で電流キャリアワイヤとワークピースの間で燃焼します。機械によって供給されるワイヤは溶接棒として機能し、そのアークの下で溶融します。その汎用性と特異性により、それは今でも世界で最も広く使用されている溶接法です。鋼、非合金、低合金、高合金ベースの材料に使用されます。 MAGは、鋼を溶接する場合、厚さ0.6mmの薄鋼板の要件を満たすことができます。ここで使用されるシールドガスは、二酸化炭素などの反応性ガスまたは混合ガスです。 MIG / MAG溶接には唯一の制限があります。屋外で溶接する場合は、ガスの効果を維持するためにワークピースを湿気から保護する必要があります。
5. TIG溶接
アークは、耐火性タングステン溶接ワイヤとワークピースの間で発生します。ここで使用される保護ガスは純粋なアルゴンです。供給されるワイヤは通電されていません。溶接ワイヤは、手動または機械的に供給できます。特定の用途では、ワイヤを供給する必要はありません。溶接する材料によって、直流を使用するか交流を使用するかが決まります。直流を使用する場合、タングステン溶接ワイヤは負極に設定されます。
6. レーザー溶接
この溶接は、効率が高く、入熱量が少なく、コストが低く、環境に優しいという特徴があります。レーザー溶接の継ぎ目は滑らかで美しく、溶接金属の体積は小さく、外観要件が高い部品に適しています。
溶接ガンの先端は通常、延長ガイドノズルで設計されています。溶接中、ガイドノズルの先端はワークピースにくっつき、ワークピースの形状に沿って移動します。オペレーターは、使用中に手動アーク溶接のように溶接ガン自体の重力を克服するために労力を費やす必要がありません。片手で操作できます。そのため、溶接工に求められるスキルレベルは低くなっています。通常、溶接工は最初から熟練して使用できるようになるまで5〜7日しかかかりません。同じ状況下では、熟練した手動アーク溶接工は30日以上かかります。
従来の手動アーク溶接と比較して、より複雑なワークピースに対する効率が質的に向上しています。柔軟性の面では、溶接ガンをカスタマイズできます。さまざまな狭いスペースでの溶接に適応できます。それが手動アーク溶接が可能な位置です。手持ち式レーザー溶接も行えます。
ステンレス鋼のレーザー溶接の重要な役割
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高品質の溶接
ステンレス鋼の特徴の 1 つは、その高品質要件です。そのため、ステンレス鋼の溶接には高精度の方法が必要です。ステンレス鋼のレーザー溶接では、高エネルギーのレーザー ビームを使用して優れた溶接品質を実現します。これにより、溶接接合部の強度と密閉性が確保されます。これは、高度な耐腐食性と気密性が求められる製造業にとって重要です。これには、食品加工機器、医療機器、化学薬品容器が含まれます。
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熱の影響が小さい
ステンレス鋼のレーザー溶接は非接触溶接技術です。溶接中に周囲の材料に熱が伝わることはほとんどありません。つまり、ステンレス鋼の熱影響部はごくわずかです。これにより、溶接領域での熱変形や結晶粒の粗大化のリスクが軽減されます。これはステンレス鋼の材料特性と外観を維持するために重要です。
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高効率製造
の ステンレス鋼レーザー溶接機 高度な自動化と高速溶接を備えており、複雑な溶接作業を短時間で完了できます。これにより、ステンレス鋼製品の生産効率が向上し、生産コストが削減されます。
レーザー溶接の今後の動向
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インテリジェントで適応性のある溶接
レーザー溶接ステンレス鋼技術には、よりインテリジェントな制御システムが装備される可能性があります。センサーと人工知能技術を使用して、適応溶接を実現します。これにより、機械はさまざまなステンレス鋼製品の設計要件にリアルタイムで適応できるようになります。これにより、溶接の精度と効率が向上します。機械学習アルゴリズムは、最適なパフォーマンスを得るために溶接パラメータを最適化するのに役立ちます。
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多種材料溶接
将来のステンレス鋼製品では、性能と信頼性を向上させるために、複数の材料を組み合わせて使用する可能性があります。ステンレス鋼レーザー溶接機は、さまざまな種類の金属合金を扱うことができます。これには、アルミニウム、銅、ニッケル合金が含まれます。
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省エネと環境保護
ステンレス鋼の製造は、持続可能性と環境保護にますます重点を置いています。将来の溶接技術は、エネルギー効率にさらに注意を払うようになります。環境保護の要件を満たすために、より多くの省エネレーザー源を使用し、廃棄物の発生を減らします。
結論：
全体的に、ステンレス鋼のレーザー溶接技術はステンレス鋼の製造と加工において重要な役割を果たしており、高品質のステンレス鋼製品の強固な基盤を提供します。技術の進歩に伴い、ステンレス鋼のレーザー溶接はさまざまな分野で重要な役割を果たし続けるでしょう。