Die wichtigsten Prozessparameter des Laserstrahlschweißens mit tiefer Durchdringung

Einleitung:

Im vorangegangenen Artikel haben wir die Grundsätze und Merkmale des Laserstrahlschweißens mit tiefer Durchdringung erörtert. Hier werden wir uns auf die wichtigsten Prozessparameter konzentrieren. Dies ist hilfreich für Sie, um mehr über diese Schweißtechnik zu erfahren.

Die wichtigsten Prozessparameter des Laserstrahlschweißens mit tiefer Durchdringung

1. Laserleistung

Beim Laserschweißen gibt es einen Schwellenwert der Laserenergiedichte. Unterhalb dieses Wertes ist die Einbrandtiefe sehr gering. Wird dieser Wert erreicht oder überschritten, erhöht sich die Einschweißtiefe stark. Erst wenn die Laserleistungsdichte am Werkstück einen Schwellenwert (abhängig vom Material) überschreitet, wird das Plasma erzeugt. Dies markiert den Fortschritt des stabilen Tiefschweißens.

Liegt die Laserleistung unter diesem Schwellenwert, kommt es nur zu einer Oberflächenschmelzung des Werkstücks. Das ist ein stabiles Wärmeleitungsschweißen. Liegt die Laserleistungsdichte jedoch in der Nähe der kritischen Bedingung für die Bildung kleiner Löcher, werden Tiefschweißen und Wärmeleitungsschweißen abwechselnd durchgeführt. Dies wird zu einem instabilen Schweißprozess, der zu großen Schwankungen in der Einschweißtiefe führt.

Beim Laser-Tiefschweißen steuert die Laserleistung gleichzeitig die Einschweißtiefe und die Schweißgeschwindigkeit. Die Einschweißtiefe steht in direktem Zusammenhang mit der Strahlleistungsdichte und ist eine Funktion der einfallenden Strahlleistung und des Strahlbrennpunkts. Im Allgemeinen nimmt bei einem Laserstrahl mit einem bestimmten Durchmesser die Einschweißtiefe mit steigender Strahlleistung zu.

2. Strahlenbrennpunkt

Die Größe des Strahlflecks ist eine der wichtigsten Variablen beim Laserschweißen. Denn sie bestimmt die Leistungsdichte. Bei Hochleistungslasern ist ihre Messung jedoch schwierig. Zwar gibt es viele indirekte Messverfahren.

Die beugungsbegrenzte Spotgröße des Strahlenfokus kann nach der Lichtbeugungstheorie berechnet werden. Aufgrund der Fokussierungslinsenabweichung ist die tatsächliche Punktgröße jedoch größer als der berechnete Wert. Die einfachste praktische Methode ist die isothermische Profilierungsmethode. Dabei werden der Brennfleck und der Perforationsdurchmesser nach dem Verkohlen und Durchdringen einer Polypropylenplatte mit dickem Papier gemessen. Bei dieser Methode muss man die Laserleistung und die Einwirkzeit des Strahls durch praktische Messungen beherrschen.

3. Materialabsorptionswert

Die Absorption von Laserlicht durch ein Material hängt von einigen wichtigen Eigenschaften des Materials ab. Dazu gehören das Absorptionsvermögen, das Reflexionsvermögen, die Wärmeleitfähigkeit, die Schmelztemperatur, die Verdampfungstemperatur usw.
Das Wichtigste ist die Absorptionsrate.

Zu den Faktoren, die die Absorptionsrate des Materials für den Laserstrahl beeinflussen, gehören zwei Aspekte:

  • Zunächst wird die Absorption der polierten Oberfläche des Materials gemessen. Es wurde festgestellt, dass der spezifische Widerstand des Materials proportional zur Quadratwurzel des spezifischen Widerstandskoeffizienten ist. Der Widerstandskoeffizient ändert sich mit der Temperatur.
  • Zweitens hat die Oberflächenbeschaffenheit (oder das Finish) des Materials einen größeren Einfluss auf die Strahlabsorptionsrate. Daher hat sie einen erheblichen Einfluss auf den Schweißeffekt.

Nichtmetalle wie Keramik, Glas, Gummi und Kunststoffe haben bei Raumtemperatur eine hohe Absorptionsrate. Metallische Werkstoffe hingegen haben bei Raumtemperatur eine schlechte Absorptionsrate. Und sobald das Material schmilzt oder sogar verdampft, steigt sie stark an. Die Verwendung einer Oberflächenbeschichtung oder einer Oxidschicht verbessert die Absorption des Lichtstrahls durch das Material effektiv.

4. Geschwindigkeit beim Schweißen

Die Schweißgeschwindigkeit hat einen großen Einfluss auf die Einbrandtiefe. Je höher die Geschwindigkeit ist, desto flacher ist der Einbrand. Ist die Geschwindigkeit jedoch zu niedrig, wird das Material zu stark aufgeschmolzen und das Werkstück wird durchgeschweißt. Daher gibt es einen geeigneten Schweißgeschwindigkeitsbereich für ein bestimmtes Material mit einer bestimmten Laserleistung und Dicke. Die maximale Einschweißtiefe kann mit dem entsprechenden Geschwindigkeitswert erreicht werden.

5. Schutzgas

Schutzgas wird häufig zum Schutz des Schmelzbades beim Laserschweißen verwendet. Einige Werkstoffe werden unabhängig von der Oberflächenoxidation geschweißt, so dass ein Schutz nicht unbedingt erforderlich ist. Für die meisten Anwendungen werden jedoch Helium, Argon, Stickstoff und andere Gase als Schutz verwendet.

  • Helium

Helium ist nicht leicht zu ionisieren (höhere Ionisierungsenergie). Dadurch kann der Laser reibungslos hindurchgehen, und die Strahlenergie erreicht ungehindert die Oberfläche des Werkstücks. Dies ist das wirksamste Schutzgas, das beim Laserschweißen verwendet wird. Allerdings ist es auch teurer.

  • Argon-Gas

Argongas ist billiger und dichter, so dass die Schutzwirkung besser ist. Es ist jedoch anfällig für die Ionisierung von Hochtemperatur-Metallplasmen. Dies kann einen Teil des Strahls davon abhalten, auf das Werkstück zu treffen, die effektive Laserleistung für das Schweißen verringern und die Schweißgeschwindigkeit und -tiefe beeinträchtigen. Die mit Argon geschützte Schweißnahtoberfläche ist glatter als die mit Helium geschützte.

  • Stickstoff

Stickstoff ist das billigste Schutzgas. Es ist jedoch für das Schweißen einiger Arten von rostfreiem Stahl ungeeignet, vor allem wegen metallurgischer Probleme, wie z. B. Absorption. Dies führt mitunter zu Porosität in der Überlappungszone.

Der Einsatz von Schutzgas ist vor allem in dreierlei Hinsicht von Vorteil:

  • Schützen Sie das Werkstück beim Löten vor Oxidation.
  • Schützen Sie die Fokussierlinse vor Verunreinigungen durch Metalldampf und Sputtering von Flüssigkeitströpfchen, insbesondere beim Laserschweißen mit hoher Leistung. Da der Auswurf sehr stark ist, muss die Linse jetzt geschützt werden.
  • Ableitung des beim Hochleistungslaserschweißen erzeugten Plasmaschilds. Der Metalldampf absorbiert den Laserstrahl und ionisiert zu einer Plasmawolke. Das Schutzgas um den Metalldampf wird durch die Hitze ebenfalls ionisiert. Wenn zu viel Plasma vorhanden ist, wird der Laserstrahl teilweise vom Plasma verschluckt. Das Plasma existiert auf der Arbeitsfläche als zweite Energie, wodurch der Einbrand flach wird und sich die Oberfläche des Schweißbads vergrößert. Die Rekombinationsrate der Elektronen wird erhöht, indem die Dreikörperkollisionen der Elektronen mit Ionen und neutralen Atomen verstärkt werden, um die Elektronendichte im Plasma zu verringern. Je leichter die neutralen Atome sind, desto höher sind die Kollisionsfrequenz und die Rekombinationsrate. Andererseits wird nur das Schutzgas mit hoher Ionisierungsenergie die Elektronendichte aufgrund der Ionisierung des Gases selbst nicht erhöhen.

6. Brennweite des Objektivs

Die Fokussierungsmethode wird in der Regel verwendet, um den Laser während des Schweißens zu bündeln, und es wird im Allgemeinen eine Linse mit einer Brennweite von 63~254mm verwendet. Die Größe des Brennflecks ist proportional zur Brennweite. Je kürzer die Brennweite, desto kleiner der Fleck. Die Brennweite wirkt sich jedoch auch auf die Schärfentiefe aus. Das heißt, die Schärfentiefe nimmt synchron mit der Brennweite zu. Eine kurze Brennweite kann also die Leistungsdichte erhöhen. Aufgrund der geringen Brennweite muss der Abstand zwischen Linse und Werkstück genau eingehalten werden, und die Eindringtiefe ist nicht groß.

Wegen des Einflusses der beim Schweißen entstehenden Spritzer und des Lasermodus ist die kürzeste Brennweite, die beim tatsächlichen Schweißen verwendet wird, meist 126 mm (5″). Wenn die Verbindung groß ist oder die Schweißnaht durch Vergrößerung des Schweißpunktes vergrößert werden muss, kann eine Linse mit einer Brennweite von 254 mm gewählt werden. In diesem Fall ist eine höhere Laserausgangsleistung (Leistungsdichte) erforderlich, um den Pinhole-Effekt des tiefen Eindringens zu erreichen.

Wenn die Laserleistung 2 kW übersteigt (insbesondere beim 10,6-μm-CO2-Laserstrahl), wird aufgrund der Verwendung spezieller optischer Materialien für das optische System häufig die Methode der reflektierenden Fokussierung verwendet, um das Risiko einer optischen Beschädigung der Fokussierlinse zu vermeiden. Als Reflektor wird im Allgemeinen ein polierter Kupferspiegel verwendet. Aufgrund der effektiven Kühlung wird er häufig zur Fokussierung von Laserstrahlen mit hoher Leistung empfohlen.

7. Position fokussieren

Die Position des Brennpunkts ist entscheidend für die Aufrechterhaltung einer angemessenen Leistungsdichte beim Schweißen. Änderungen der Position des Brennpunkts im Verhältnis zur Werkstückoberfläche wirken sich direkt auf die Schweißnahtbreite und -tiefe aus.
Bei den meisten Laserschweißanwendungen befindet sich der Brennfleck in der Regel etwa 1/4 der gewünschten Einschweißtiefe unterhalb der Werkstückoberfläche.

8. Position des Laserstrahls

Beim Laserschweißen von unähnlichen Materialien bestimmt die Position des Laserstrahls die endgültige Qualität der Schweißnaht, insbesondere bei Stumpf- und Überlappverbindungen. Wenn zum Beispiel ein Zahnrad aus gehärtetem Stahl mit einer Trommel aus unlegiertem Stahl verschweißt wird, trägt die richtige Steuerung der Laserstrahlposition dazu bei, eine Schweißnaht mit einer relativ rissfesten und überwiegend kohlenstoffarmen Komponente zu erzeugen. Bei einigen Anwendungen erfordert die Geometrie des zu schweißenden Werkstücks eine Ablenkung des Laserstrahls um einen bestimmten Winkel. Wenn der Ablenkungswinkel zwischen der Strahlachse und der Verbindungsebene innerhalb von 100 Grad liegt, wird die Absorption der Laserenergie durch das Werkstück nicht beeinträchtigt.

9. Stufenweiser Anstieg und Abfall der Laserleistung zu Beginn und am Ende des Schweißvorgangs

Beim Laser-Tiefschweißen entstehen unabhängig von der Tiefe der Schweißnaht immer kleine Löcher. Wenn der Schweißvorgang beendet und der Netzschalter ausgeschaltet wird, entsteht am Ende der Schweißnaht eine Grube. Wenn die Laserschweißschicht die ursprüngliche Schweißnaht überdeckt, kommt es außerdem zu einer übermäßigen Absorption des Laserstrahls. Dies führt zu einer Überhitzung der Schweißnaht oder zur Bildung von Poren.

Um die oben genannten Phänomene zu vermeiden, können die Start- und Endpunkte der Leistung so programmiert werden, dass die Start- und Endzeiten der Leistung angepasst werden. Die Anfangsleistung wird elektronisch von Null auf den eingestellten Leistungswert in einem kurzen Zeitraum erhöht. Auch die Schweißzeit kann eingestellt werden. Schließlich wird die Leistung schrittweise von der eingestellten Leistung auf Null reduziert, wenn das Schweißen beendet ist.

العملية الرئيسية للحام بالليزر ذو الاختراق العميق

مقدمة:

ناقشنا في المقالة السابقة مبادئ وخصائص اللحام بالليزر ذو الاختراق العميق. هنا، سوف نركز على معلمات العملية الرئيسية. هذا مفيد لك لمعرفة المزيد عن تقنية اللحام هذه.

معلمات العملية الرئيسية للحام بالليزر ذو الاختراق العميق

1. قوة الليزر

هناك قيمة عتبة لكثافة طاقة الليزر في اللحام بالليزر. تحت هذه القيمة، يكون عمق الاختراق ضحلًا جدًا. وبمجرد الوصول إلى هذه القيمة أو تجاوزها، سيتم زيادة عمق الاختراق بشكل كبير. فقط عندما تتجاوز كثافة طاقة الليزر على قطعة العمل قيمة العتبة (اعتمادًا على المادة) سيتم توليد البلازما. يمثل هذا تقدمًا في اللحام المستقر العميق.

إذا كانت طاقة الليزر أقل من هذا الحد، يحدث ذوبان سطح قطعة العمل فقط. هذا هو لحام التوصيل الحراري المستقر. ومع ذلك، عندما تكون كثافة طاقة الليزر قريبة من الحالة الحرجة لتشكيل ثقوب صغيرة، يتم إجراء اللحام بالاختراق العميق واللحام بالتوصيل بالتناوب. تصبح هذه عملية لحام غير مستقرة، مما يؤدي إلى تقلبات كبيرة في عمق الاختراق.

أثناء اللحام بالاختراق العميق بالليزر، تتحكم طاقة الليزر في عمق الاختراق وسرعة اللحام في نفس الوقت. يرتبط اختراق اللحام ارتباطًا مباشرًا بكثافة طاقة الشعاع وهو دالة على قوة الشعاع الساقط ونقطة بؤرة الشعاع. بشكل عام، بالنسبة لشعاع ليزر بقطر معين، يزداد عمق الاختراق مع زيادة قوة الشعاع.

2. شعاع النقطة المحورية

يعد حجم بقعة الشعاع أحد أهم المتغيرات في اللحام بالليزر. لأنه يحدد كثافة الطاقة. ولكن بالنسبة لأجهزة الليزر عالية الطاقة، فإن قياسها أمر صعب. على الرغم من وجود العديد من تقنيات القياس غير المباشرة.

يمكن حساب حجم البقعة المحدود بالحيود لتركيز الشعاع وفقًا لنظرية حيود الضوء. ولكن نظرًا لوجود انحراف عدسة التركيز، فإن حجم البقعة الفعلي أكبر من القيمة المحسوبة. أبسط طريقة عملية هي طريقة التنميط متساوي الحرارة. وذلك لقياس النقطة البؤرية وقطر الثقب بعد تفحم واختراق لوح البولي بروبيلين بورق سميك. تحتاج هذه الطريقة إلى إتقان قوة الليزر ووقت عمل الشعاع من خلال ممارسة القياس.

3. قيمة امتصاص المواد

يعتمد امتصاص المادة لضوء الليزر على بعض الخصائص المهمة للمادة. مثل الامتصاصية، والانعكاسية، والتوصيل الحراري، ودرجة حرارة الانصهار، ودرجة حرارة التبخر، وما إلى ذلك.
الشيء الأكثر أهمية هو معدل الامتصاص.

العوامل التي تؤثر على معدل امتصاص المادة لشعاع الليزر تشمل جانبين:

أولاً، قم بقياس امتصاصية السطح المصقول للمادة. وقد وجد أن مقاومة المادة تتناسب طرديا مع الجذر التربيعي لمعامل المقاومة. يتغير معامل المقاومة مع درجة الحرارة.
ثانيًا، حالة السطح (أو النهاية) للمادة لها تأثير أكثر أهمية على معدل امتصاص الشعاع. لذلك له تأثير كبير على تأثير اللحام.

تتمتع المواد غير المعدنية مثل السيراميك والزجاج والمطاط والبلاستيك بمعدل امتصاص مرتفع في درجة حرارة الغرفة. ومع ذلك، فإن المواد المعدنية لديها معدل امتصاص ضعيف في درجة حرارة الغرفة. وبمجرد ذوبان المادة أو حتى تبخرها، فإنها ستزداد بشكل حاد. يؤدي استخدام طلاء السطح أو طبقة أكسيد السطح إلى تحسين امتصاص شعاع الضوء للمادة بشكل فعال.

4. سرعة اللحام

سرعة اللحام لها تأثير كبير على عمق الاختراق. زيادة السرعة ستجعل الاختراق أقل عمقا. ولكن إذا كانت السرعة منخفضة جدًا، فسيتم ذوبان المادة بشكل مفرط، وسيتم لحام قطعة العمل من خلالها. لذلك، يوجد نطاق سرعة لحام مناسب لمادة معينة بقوة ليزر وسمك معين. يمكن الحصول على أقصى عمق للاختراق عند قيمة السرعة المقابلة.

5. الغاز الواقي

غالبًا ما يستخدم الغاز الخامل لحماية البركة المنصهرة أثناء اللحام بالليزر. يتم لحام بعض المواد بغض النظر عن أكسدة السطح، وقد لا يتم أخذ الحماية بعين الاعتبار. ولكن بالنسبة لمعظم التطبيقات، غالبًا ما يتم استخدام الهيليوم والأرجون والنيتروجين والغازات الأخرى كحماية.

هيليوم

لا يتأين الهيليوم بسهولة (طاقة تأين أعلى). وهذا يسمح لليزر بالمرور بسلاسة، وتصل طاقة الشعاع إلى سطح قطعة العمل دون عائق. هذا هو غاز الحماية الأكثر فعالية المستخدم في اللحام بالليزر. لكنها أكثر تكلفة.

غاز الأرجون

غاز الأرجون أرخص وأكثر كثافة، وبالتالي فإن تأثير الحماية أفضل. ومع ذلك، فهو عرضة لتأين البلازما المعدنية ذات درجة الحرارة العالية. هذا يمكن أن يحمي جزء من الشعاع من الاصطدام بقطعة العمل، ويقلل من قوة الليزر الفعالة للحام، ويضر بسرعة اللحام والاختراق. يكون سطح اللحام المحمي بالأرجون أكثر سلاسة من سطح اللحام المحمي بالهيليوم.

  • نتروجينيعتبر النيتروجين أرخص غاز واقي. ومع ذلك، فهو غير مناسب لحام بعض أنواع الفولاذ المقاوم للصدأ، ويرجع ذلك أساسًا إلى مشاكل معدنية، مثل الامتصاص. في بعض الأحيان، ينتج عن ذلك مسامية في المنطقة المتداخلة.

    يعد استخدام الغاز الواقي مفيدًا، بشكل رئيسي في الجوانب الثلاثة التالية:

    - حماية قطعة العمل من الأكسدة أثناء اللحام.
    - حماية عدسة التركيز من تلوث البخار المعدني وتناثر قطرات السائل، خاصة في اللحام بالليزر عالي الطاقة. نظرًا لأن القذف يصبح قويًا، فمن الضروري حماية العدسة الآن.
    -تبديد درع البلازما الناتج عن اللحام بالليزر عالي الطاقة. يمتص البخار المعدني شعاع الليزر ويتأين في سحابة البلازما. ويتأين الغاز الواقي المحيط بالبخار المعدني أيضًا بسبب الحرارة. في حالة وجود الكثير من البلازما، يتم استهلاك شعاع الليزر إلى حد ما بواسطة البلازما. توجد البلازما على سطح العمل كطاقة ثانية، مما يجعل الاختراق سطحيًا ويتسع سطح حوض اللحام. يتم زيادة معدل إعادة تركيب الإلكترونات عن طريق زيادة اصطدامات الأجسام الثلاثة للإلكترونات مع الأيونات والذرات المحايدة لتقليل كثافة الإلكترون في البلازما. كلما كانت الذرات المحايدة أخف وزنا، كلما زاد تردد الاصطدام ومعدل إعادة التركيب. من ناحية أخرى، فإن الغاز الواقي ذو طاقة التأين العالية فقط لن يزيد من كثافة الإلكترون بسبب تأين الغاز نفسه.

6. البعد البؤري للعدسة

عادةً ما يتم استخدام طريقة التركيز لتكثيف الليزر أثناء اللحام، ويتم استخدام عدسة ذات طول بؤري يتراوح من 63 إلى 254 مم بشكل عام. يتناسب حجم نقطة التركيز مع البعد البؤري. كلما كان البعد البؤري أقصر، كانت البقعة أصغر. ومع ذلك، يؤثر البعد البؤري أيضًا على العمق البؤري. أي أن العمق البؤري يزداد بشكل متزامن مع البعد البؤري. لذا، فإن البعد البؤري القصير يمكن أن يزيد من كثافة الطاقة. بسبب العمق البؤري الصغير، يجب الحفاظ على المسافة بين العدسة وقطعة العمل بدقة، وعمق الاختراق ليس كبيرًا.

نظرًا لتأثير الترشيش ووضع الليزر المتولد في عملية اللحام، فإن أقصر عمق بؤري مستخدم في الفعلي هو في الغالب البعد البؤري البالغ 126 مم (5 بوصات). عندما تكون الوصلة كبيرة أو تحتاج إلى زيادة خط اللحام عن طريق زيادة حجم البقعة، يمكنك اختيار عدسة ذات طول بؤري يبلغ 254 مم. في هذه الحالة، يلزم وجود طاقة خرج ليزر أعلى (كثافة الطاقة) لتحقيق تأثير ثقب الاختراق العميق.

عندما تتجاوز طاقة الليزر 2 كيلو واط (خاصة لشعاع ليزر ثاني أكسيد الكربون 10.6μm)، بسبب استخدام مواد بصرية خاصة لتشكيل النظام البصري، غالبًا ما يتم استخدام طريقة التركيز العاكس لتجنب خطر الضرر البصري لعدسة التركيز. تُستخدم المرآة النحاسية المصقولة بشكل عام كعاكس. يوصى غالبًا بتركيز أشعة الليزر عالية الطاقة بسبب التبريد الفعال.

7. موضع التركيز

يعد موضع النقطة المحورية أمرًا بالغ الأهمية للحفاظ على كثافة الطاقة الكافية عند اللحام. تؤثر التغييرات في موضع النقطة المحورية بالنسبة لسطح قطعة العمل بشكل مباشر على عرض اللحام وعمقه.
في معظم تطبيقات اللحام بالليزر، تقع النقطة البؤرية عادةً على بعد حوالي 1/4 من عمق الدمج المطلوب أسفل سطح قطعة العمل.

8. موضع شعاع الليزر

عند لحام مواد مختلفة بالليزر، يتحكم موضع شعاع الليزر في الجودة النهائية للحام، خاصة في حالة الوصلات التناكبية مقارنة بالمفاصل اللفة. على سبيل المثال، عندما يتم لحام ترس فولاذي مقوى بأسطوانة خفيفة، فإن التحكم المناسب في موضع شعاع الليزر سيساعد في إنتاج لحام بمكون مقاوم للتشقق نسبيًا ومنخفض الكربون الغالب. في بعض التطبيقات، تتطلب هندسة قطعة العمل المراد لحامها أن ينحرف شعاع الليزر بزاوية. عندما تكون زاوية الانحراف بين محور الشعاع ومستوى المفصل ضمن 100 درجة، فإن امتصاص طاقة الليزر بواسطة قطعة العمل لن يتأثر.

9. التحكم في الارتفاع والانخفاض التدريجي لقوة الليزر عند نقطتي بداية ونهاية اللحام

أثناء اللحام باختراق عميق بالليزر، توجد دائمًا ثقوب صغيرة بغض النظر عن عمق اللحام. عند انتهاء عملية اللحام، وإيقاف تشغيل مفتاح الطاقة، ستظهر حفرة في نهاية اللحام. بالإضافة إلى ذلك، عندما تغطي طبقة اللحام بالليزر خط اللحام الأصلي، سيحدث امتصاص مفرط لشعاع الليزر. وهذا يؤدي إلى ارتفاع درجة حرارة اللحام أو تكوين المسام.

لمنع حدوث الظواهر المذكورة أعلاه، يمكن برمجة نقاط بدء وتوقف الطاقة لضبط أوقات بدء وانتهاء الطاقة. يتم زيادة الطاقة الأولية إلكترونيًا من الصفر إلى قيمة الطاقة المحددة خلال فترة قصيرة. ويمكن تعديل وقت اللحام. وأخيرًا، يتم تقليل الطاقة تدريجيًا من الطاقة المحددة إلى الصفر عند انتهاء اللحام.

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